Trong sản xuất bình thường, nhiệt độ của lớp lót vật liệu chịu lửa lò cao hơn

Những lý do chính dẫn đến hư hỏng lớp lót vật liệu chịu lửa của lò khí hóa như sau. Ứng suất nhiệt quá cao. Do tác dụng làm mát của cuộn làm mát đầu đốt Texaco nên phần trên của gạch lò duy trì nhiệt độ tương đối thấp, trong khi phần dưới của gạch lò duy trì nhiệt độ cao do ảnh hưởng của bức xạ nhiệt độ cao và đối lưu khí nhiệt độ cao. trong lò. Do chênh lệch nhiệt độ lớn giữa đầu trên và đầu dưới nên gạch lò dễ bị nứt do ứng suất nhiệt quá mức.
Lái xe và dừng lại quá nhiều lần. Trong sản xuất bình thường, nhiệt độ của lớp lót vật liệu chịu lửa của lò cao và trong bãi đậu xe (đặc biệt trong trường hợp đầu đốt treo), do hiệu ứng làm mát của cuộn dây làm mát đầu đốt (hoặc sự xâm nhập của một lượng lớn không khí lạnh) , nhiệt độ của lớp lót vật liệu chịu lửa lò giảm mạnh và nhiệt độ tăng nhanh sau khi lái xe. Việc dừng lại và bắt đầu tương đương với một cơn sốt nguội. Theo kết quả thử nghiệm, vết nứt của gạch corundum xảy ra sau bốn lần làm lạnh cấp tính và sưởi ấm cấp tính. Trong khoảng thời gian từ cuối năm 1983 đến lần đại tu tắt máy lần thứ năm vào tháng 4 năm 1991, hai bộ khí hóa đã được bật và tắt 195 lần, trung bình mỗi bộ khí hóa bật và tắt một lần trong 19,4 ngày. Việc mở và dừng gạch corundum thường xuyên như vậy thường xuyên gây ra hiện tượng làm mát cấp tính và nóng lên cấp tính cũng như gây hư hỏng nghiêm trọng. Ngoài ra, khi dừng lò, lò còn đầy hơi nước, do tác dụng làm mát của cuộn dây làm mát đầu đốt nên dễ sinh ra nước ngưng tụ trong miệng lò, ăn mòn nước ngưng tụ, muội than, xỉ, v.v. ., rất dễ gây ra sự vỡ vụn của gạch corundum và mất vật đúc do hư hỏng và cacbon hóa.
Khe co giãn của đỉnh lò quá nhỏ. Trong thực tế sử dụng, người ta nhận thấy gạch corundum hư hỏng và gạch đúc trong lò cao hơn bề mặt mặt bích, nỉ sợi gốm được ép thành tấm phẳng. Điều này cho thấy thiết kế ban đầu chiều cao khe co giãn 40mm là chưa đủ, tính toán lý thuyết cũng chứng minh khe co giãn quá nhỏ. Bằng cách này, sự giãn nở của gạch corundum bị chặn và chịu áp lực mạnh, rất dễ bị hư hỏng.
Các biện pháp cải tiến Kể từ tháng 1 năm 1988, các biện pháp cải tiến đã được thực hiện đối với lớp lót chịu lửa của lò khí hóa và dần dần được cải thiện theo hiệu quả sử dụng. Sau nhiều lần thử nghiệm, các biện pháp tương đối hoàn hảo sau đây cuối cùng đã được áp dụng. Gạch corundum được thay đổi từ ba vòng thành năm vòng và chiều cao của một viên gạch được thay đổi từ 123mm thành 70mm, do đó làm giảm ứng suất nhiệt của gạch corundum và khả năng nứt gạch corundum. Vữa dùng trong gạch corundum lò được thay đổi từ bùn lửa alumina có nhiệt độ thiêu kết cao sang bùn lửa gạch cách nhiệt lớp thứ ba với nhiệt độ thiêu kết tương đối thấp, và bề mặt khớp của gạch corundum lò và gạch góc được thay đổi từ mặt phẳng tới bề mặt rãnh mộng để tránh luồng khí từ phần này.
Corundum trắng có chiều cao 50mm được đổ vào khe hở vòng giữa gạch lò và vỏ để bịt kín vật liệu đúc chịu lửa. Dây thép không gỉ được thêm vào corundum như một bộ khung để đảm bảo độ bền tổng thể của corundum đúc. Gạch cách nhiệt được đặt trên lớp corundum đúc để bịt kín hai lần vật đúc nhằm ngăn vật đúc chảy ra ngoài. Theo hệ số giãn nở của gạch corundum được sử dụng, độ giãn nở dọc trục của toàn bộ lớp lót gạch corundum được tính toán và chiều cao khe co giãn thích hợp được chọn để làm cho chiều cao khe co giãn của đỉnh lò trở nên hợp lý, để tránh áp lực mạnh gây ra bởi sự giãn nở bị chặn của lớp lót chịu lửa.
Kể từ tháng 6 năm 1992, sau khi các biện pháp trên được áp dụng hoàn toàn trong lớp lót chịu lửa của bộ khí hóa, việc sử dụng lớp lót chịu lửa của bộ khí hóa đã được cải thiện cơ bản, hiện tượng nứt gạch lò và tổn thất khi vận hành của vật đúc đã cơ bản được loại bỏ. , hiện tượng báo nhiệt độ quá cao ở thành ngoài của lò cũng đã được loại bỏ. Từ việc kiểm tra lớp lót vật liệu chịu lửa của bộ khí hóa trong mỗi lần đại tu, độ dày của gạch corundum ở đỉnh vòm khí hóa và phần trên của xi lanh không lớn (thường là 1030mm, độ dày còn lại là 80110mm), trong khi gạch corundum ở phần giữa và phần dưới của xi lanh bị mỏng đi nhanh chóng do sự ăn mòn mạnh của ngọn lửa đầu đốt. Chưa đến 8000h gạch corundum còn sót lại, thậm chí không có. Ví dụ, máy khí hóa số 2 vào năm 1989 và 1990 đã hai lần do phần dưới của gạch corundum hình trụ mỏng đi đến 0, con lăn điện Zibo đã khiến gạch corundum phía trên bị sập, buộc phải tiến hành đại tu trước. Từ năm 1990 đến năm 1991, tốc độ pha loãng của gạch corundum cũng cao trung bình khoảng 10 mm/tháng, khó đảm bảo cho một chu kỳ sản xuất.
Những lý do chính gây ra sự hư hỏng của gạch corundum trong thiết bị khí hóa dầu dư như sau. Mất mát tan chảy. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg và các tạp chất khác trong dầu dư dùng trong thiết bị khí hóa phản ứng với thành phần gạch corundum Al2O3 tạo thành hợp chất có nhiệt độ nóng chảy thấp, bị mất đi ở trạng thái nóng chảy ở nhiệt độ vận hành. Lượng tổn thất tăng lên khi tăng nhiệt độ vận hành và tốc độ dòng khí xử lý. Bóc ra. Các tạp chất có trong nguyên liệu thô của bộ khí hóa xâm nhập vào gạch corundum thông qua các lỗ mở và len đá phản ứng với các thành phần gạch để tạo ra khoáng chất mới. Do hệ số giãn nở nhiệt khác nhau hoặc hiệu ứng thay đổi thể tích (chẳng hạn như V2O3 gặp O2 để tạo ra V2O5 thì thể tích tăng 40%), trong quá trình dao động nhiệt độ lò, đặc biệt trong trường hợp mở và dừng, làm sạch xỉ, treo đầu đốt, các vết nứt xảy ra ở điểm nối của các khoáng chất khác nhau và tiếp tục mở rộng, cuối cùng là bong tróc hoặc vỡ khối. Biến động nhiệt độ càng lớn, thời gian lái xe và dừng càng nhiều và càng nhiều lần tước.
Thiệt hại do các sự kiện ngẫu nhiên gây ra. Chẳng hạn như hư hỏng vòi đốt, rò rỉ nước cuộn dây làm mát đầu đốt, lắp đặt đầu đốt không tập trung, oxy quá nhiệt, hư hỏng vòng làm lạnh, nước lạnh tràn vào buồng đốt. Gạch Corundum và các vật liệu chịu lửa khác có chất lượng kém, chất lượng xây dựng không đạt tiêu chuẩn, chất lượng lò kém, v.v. Các biện pháp cải tiến trong một số khía cạnh nghiên cứu trên đồng thời, lớp lót chống cháy đã được cải thiện. Nguyên nhân của việc thay thế lớp lót chịu lửa của ggator là do gạch corundum ở phần dưới thân trụ bị hư hỏng hoặc bị mỏng đi nghiêm trọng, trong khi độ dày của gạch corundum ở phần trên của trụ và phần đỉnh của trụ trụ hầm vẫn còn lớn. Do đó, tuổi thọ của lớp lót chịu lửa của toàn bộ cá sấu có thể được kéo dài bằng cách tăng độ dày của gạch corundum ở phần dưới của hình trụ với tốc độ tan chảy và mỏng đi nhanh nhất, đồng thời kéo dài tuổi thọ của gạch corundum ở phần này .
Qua nhiều năm nỗ lực, sau khi thực hiện các biện pháp cải tiến trên, các vấn đề như lớp lót chịu lửa của lò khí hóa dễ bị hư hỏng, tuổi thọ ngắn của gạch corundum ở phần dưới của xi lanh buồng đốt và dễ dàng xảy ra. tình trạng quá nhiệt của thành ngoài của lỗ cặp nhiệt điện về cơ bản đã được giải quyết, giúp giảm đáng kể việc giảm tải sản xuất và bảo trì ngừng hoạt động do bộ khí hóa gây ra.